Como funciona uma máquina para fazer xícaras de café de papel

As máquinas de fazer xícaras de café de papel convertem papel revestido (papel externo + filme interno de polietileno à prova de vazamentos) em corpo e fundo de copo em um processo automatizado e em fases. Em seguida, é montado e selado com precisão para formar uma xícara de café cheia, adequada para armazenar bebidas. Seu princípio básico é ``moldagem de componentes + emenda perfeita'', que é dividido em cinco etapas principais:
1.Suporte estrutural central: três sistemas
A operação da máquina depende de um esforço coordenado de três sistemas principais para garantir a conexão precisa entre cada etapa:
O sistema de alimentação e corte de papel consiste em suporte de rolo, controlador de tensão, rolo guia e lâminas de corte, que alimentam o papel bruto de forma constante e o cortam em copos e tarugos.
O sistema de conformação consiste em um molde de conformação em massa (componentes de ondulação e{0}}selagem térmica) e uma matriz de formação de base (conjunto de estampagem e cura), que transforma o áspero plano em uma montagem tri-dimensional.
O sistema de moldagem de montagem consiste no posicionamento do braço do robô, componentes de prensagem a quente/vedação ultrassônica e mecanismo de corte de borda para completar a emenda do corpo do copo e da base, vedação à prova de vazamentos e otimização do aro. ii. Fluxo de trabalho completo: processamento automatizado em 5 etapas
Pegue a máquina de embalagem automática convencional, por exemplo, todo o processo, desde o papel original até o copo de papel acabado, é o seguinte:
1. Etapa 1: Transporte e corte de papel bruto
Transporte de papel bruto: os rolos de papel laminado são montados em um alimentador de papel e transportados a uma velocidade constante (30-50 m/min) através de rolos-guia e controlador de tensão até a estação de corte (para evitar desvio ou estiramento do papel).
Corte de precisão: os cortadores de papel cortam papel contínuo em dois tipos de acordo com dimensões pre-definidas:
Copo áspero: A maioria é em leque ou retângulo (enrolado em formato cilíndrico), as dimensões correspondem à altura e circunferência do copo.
Cubo inferior em branco: Redondo, com diâmetro ligeiramente maior que a abertura do fundo do copo, com “bordas elevadas” (posteriormente inseridas no copo).
Após o corte, os dois tarugos são entregues ao corpo do copo e à estação de formação de base através do transportador separado 2. Etapa 2: Formação do copo-Transformar folhas planas de papel em um cilindro selado
Seu processo principal é "encurvamento + vedação térmica" para obter modelagem-tridimensional e proteção contra vazamentos-:
Ondulação e forma: O cubo áspero vai para o molde de moldagem, onde é comprimido mecanicamente e enrolado em formato cilíndrico, garantindo o alinhamento da solda (desvio menor ou igual a 0,5mm).
Selagem térmica da costura: O conjunto de aquecimento do molde (140-180 graus, correspondendo ao ponto de fusão do filme de polietileno) e as rodas de pressão aplicam pressão e calor às costuras do cilindro, derretendo e unindo o filme de polietileno para formar um copo de vedação sem vazamentos.
3. Corte: Corte o cilindro longo selado em copos separados (até a altura necessária) e dê um corte inicial ao aro. Etapa 3: Forme o fundo de um copo-o papel redondo se torna uma base de copo emendável
Um processo de “estampagem + cura” para garantir que o formato do fundo do copo seja estável e combine perfeitamente com o copo:
Estampagem de alta-pressão: o molde do fundo do copo entra na matriz de estampagem, que pressiona o papel plano a uma velocidade de 5 a 10 MPa no fundo do copo com uma "borda central côncava elevada" (a borda elevada é adequada para ranhuras no fundo do copo).
4. Tratamento térmico: A base do copo estampado é brevemente aquecida (na mesma temperatura da vedação térmica) para solidificar o filme PE e evitar que ele se deforme durante a montagem ou enchimento subsequente. Etapa 4: montar o corpo e a base do copo,-juntar e vedar para evitar vazamentos
Este é um passo fundamental para determinar se o copo irá vazar. Existem dois métodos principais de vedação:
Posicionamento e encaixe: O braço robótico vira o copo de cabeça para baixo e o insere precisamente por baixo, garantindo que a borda elevada da base se encaixe perfeitamente na ranhura do copo.
Selar e reforçar:
Selagem por prensagem a quente: o anel de aquecimento da estação de montagem aplica pressão e calor à área de contato, derretendo e unindo a membrana PE entre os dois para formar uma única vedação geral (custo-baixo, adequado para necessidades gerais).
Vedação ultrassônica: modelos-de última geração usam vibrações de-alta frequência para gerar calor de fricção e derreter filmes de PE em áreas de contato, criando uma vedação mais segura sem o risco de carbonização em alta-temperatura.
Após a selagem, mantenha a pressão por 1-2 segundos para garantir que a ligação solidifique completamente. Etapa 5: Moldagem da borda do copo + inspeção + Saída do produto.
Otimizando a experiência do usuário e selecionando produtos elegíveis:
Processamento da borda do copo: O mecanismo de formação da borda do copo usa uma lâmina rotativa para aparar bordas ásperas e criar "cachos internos" ou "contas externas" conforme necessário (para evitar arranhões nos lábios).
Inspeção de qualidade: o sistema visual detecta automaticamente danos no corpo do copo, costuras/vedação do fundo, planicidade da borda, rejeita automaticamente-produtos não conformes;
Coleta de produtos acabados: Os copos qualificados são empilhados e embalados em esteiras transportadoras para posterior embalagem (como aplicações de película de pó e engradados). III. Tecnologia chave: garantindo “sem vazamentos, sem deformação”
Controle preciso de temperatura: Tolerância de temperatura de vedação térmica menor ou igual a 5 graus. Uma temperatura muito baixa pode levar a uma ligação fraca, enquanto uma temperatura muito alta pode causar a carbonização do papel.
Ajuste Dinâmico de Pressão: A pressão de perfuração e a pressão térmica são ajustadas de acordo com a espessura do papel (180-220g/m2). Papel mais grosso requer maior pressão para garantir uma vedação segura.
Adaptação rápida do molde: alterando o molde para um tamanho diferente, podemos produzir copos de todos os tamanhos, como 12 onças e 16 onças. As trocas de molde geralmente não levam mais de 30 minutos.